汽车检具标准件厂家：随着我国汽车工业的快速发展，车型升级步伐加快，汽车项目周期越来越短，市场对汽车质量要求越来越高，汽车价格下降，成本压力越来越大，相应的汽车零部件开发应适应短周期、高质量、低成本的要求。目前，汽车工程和零部件检测工程的周期、质量和成本问题突出，影响了汽车检测工业的健康发展。

　　(1)汽车检具标准件厂家产品启动时间晚，设计周期长，车辆项目周期越来越短。20世纪50年代，车辆更换周期约为15年，80年代，国内新车型开发周期约为2~3年。随着市场的快速发展，市场需求转瞬即逝，车辆项目不能推迟。但检测工具启动条件要求完整，一般需要零部件3D数据、二维图纸、GD&T图纸或招标文件、车辆装配环境数据，确定检测工具的定位要素和检测特性，导致检测工具启动时间晚于成型部件模具启动时间1个月，完成时间一般晚于模具制造。

　　(2)工具制造加工和检测周期长，导致工程延误。传统的工具加工制造一般采用车床、铣床、线切割，也需要钳工的装配加工。虽然使用三轴和五轴数控加工中心可以缩短加工周期，但钳工手动装配、装配精度调整和三坐标检测周期仍较长。

　　解决方案

　　1、模块化、系列化设计有利于缩短汽车检具配件厂家产品的工程周期。

　　检测装置由检测装置的底板、支撑结构、定位机构等组成。此外，同一主机厂的类似产品基本相同，检测模块形状相似，不同主机厂的检测装置差异不大，具有模块化的前提。因此，模块化设计概念也可以用于检测装置的设计，模块化设计可以取代单一的订单设计，以减少开发周期。

　　在汽车检具标准件厂家产品的模块化设计和应用中，模块还可以根据不同的尺寸和规格形成一系列的模块，建立一系列的规格数据库，可以直接从数据库中选择，从而缩短周期。建立数据库时，可采用公司内部通用数据库，也可采用市场标准行业数据库，即专业检测工具制造公司提供检测工具专用模块。