检具配件滑移机构项目周期长，车辆项目周期不断缩短的问题

　　(1)检具滑移机构起步时间晚，设计周期长，整车项目周期越来越短。市场快速发展，市场需求稍纵即逝，整车项目刻不容缓。但是，需要检具滑移机构启动条件才能完成。一般需要零件的3D数据、2D图纸或招标文件、整车装配环境数据来确定检具的定位要素和检测特性。所以检具的开工时间比成型零件的模具开工时间晚一个月，完工时间一般比模具制造晚。

　　(2)检具滑移机构制造、加工、测试周期长，导致项目延期。传统上，检具的加工制造使用车床、铣床、线切割，还需要钳工装配。虽然使用3轴、5轴数控加工中心可以缩短加工周期，但钳工手工装配、装配精度调整、三坐标检测周期仍然较长。

　　模块化、系列化设计有利于缩短检具的项目周期

　　检具滑移机构由夹具底板、支撑结构、定位机构等组成。另外，同一主机厂的同类产品基本相同，检测模块形状相似，不同主机厂的检测机构差别不大，具备模块化的前提条件。因此，在夹具的设计中也可以采用模块化设计理念，用模块化设计代替单订单设计，以减少开发周期。

　　在检具滑移机构模块化设计的应用中，可以根据不同的尺寸和规格对模块进行序列化，建立序列化规格的数据库，设计时可以直接从数据库中选取，缩短周期。数据库建立时，可以采用公司内部通用数据库，也可以采用面向市场的标准行业数据库，即专业夹具制造公司提供的专用夹具模块。

　　目前，我国汽车检测工具市场已经形成了标准化的模块体系。专业公司提供水平翻转机构、翻转机构、滑动机构、定位销、夹紧机构、检测夹紧机构、导向销、导向套等标准化标准数据库和标准化零件，为汽车零部件检具的模块化、系列化设计提供技术支持。

　　夹具设计平台的参数化有利于缩短夹具的项目周期

　　检具滑移机构设计采用参数化设计。同一主机厂的整车和零部件设计结构是连续的，不同的车型和改装一般采用相同或相似的结构设计模式。在夹具设计过程中，建立了整车零部件模块的夹具设计库，并将平台车模块的夹具数据参数化。在设计类似产品时，利用原有的曲面替换和刷新原有的钣金数据或结构数据，可以快速实现夹具的模块化设计，相应加工中心的数控加工程序也可以通过类似的刷新编程方法提高设计效率。